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汽車行業中，檢漏設備的自動化檢測流程是保障車輛密封性能的關鍵環節，通過標準化步驟實現高效檢測，適配生產線的節拍需求，減少人工干預導致的偏差。

流程始于工件定位。待檢測部件（如油箱、水箱）由傳送帶送入檢測工位，機械臂通過傳感器識別工件型號，自動調整夾具完成固定，定位偏差控制在±1mm內，確保后續檢測接口精準對接。不同車型部件需預設對應定位參數，系統可通過二維碼掃描自動調用參數。

檢測準備階段同步啟動。設備自動連接檢測接口，根據部件類型選擇檢測模式：燃油系統多采用正壓法，充入干燥空氣至0.3-0.5MPa；空調管路則用負壓法，抽真空至-0.08MPa以下。同時，系統自檢檢漏儀的壓力傳感器與閥門狀態，異常時發出預警并暫停流程。

核心檢測階段持續30-60秒。設備實時監測壓力變化，通過氦質譜或氫傳感器捕捉泄漏信號，數據同步傳輸至控制系統。若泄漏量超過閾值（如燃油箱泄漏量大于0.5g/h），系統自動標記不合格，合格工件則進入下一環節。檢測過程中，設備可記錄壓力曲線，為后續追溯提供數據支持。

檢測完成后，接口自動脫離，合格工件由傳送帶送至下一工序，不合格品被分流至返修區。設備內部啟動自清潔程序，吹掃接口殘留雜質，為下一次檢測做準備。整個流程與生產線節拍聯動，每小時可處理30-60件工件，適配不同車型的批量生產需求。

自動化檢測流程通過參數標準化與數據追溯，既提升檢測一致性，又能快速定位密封缺陷，為汽車部件的密封性能提供穩定保障，適配行業對產品可靠性的高要求。